將熟鐵屑、鋼屑、海棉鐵、氧化鐵及彩鋼瓦等通過特制的強制型金屬破碎機進行破碎后和生鐵屑、鋼渣粒子鋼、爐渣粉通過科學的配方后送入熱控爐進行預熱烘干，加溫至600℃-700℃進行脫氧、脫雜、至預溶狀態(tài)下進入大噸位的粒子鋼熱壓機,1600噸壓塊液壓機生產(chǎn)線進行熱壓成型(餅)成型的塊狀物比重可達6.2以上，單塊重量可達80公斤以上，此工藝市場效益好并且利潤附加值‘高’，方便鋼廠高爐降溫用。在投爐過程中也不易被吹出，從而是成品料出水量大浮度提高。
山東威力重工液壓機生產(chǎn)廠家可以根據(jù)用戶的特殊要求，滿足客戶不同的技術(shù)規(guī)格要求，制造出經(jīng)濟、耐用的成套生產(chǎn)線設(shè)備。鋼渣粒子鋼等金屬廢料熱壓成型技術(shù)（粒子鋼熱壓塊）的優(yōu)勢不僅具有粒子鋼鐵水降率低和質(zhì)量耗損率低，而且系統(tǒng)熱利用率高，降低了能耗，該系統(tǒng)造價較低，事故率低、流程簡單且運行穩(wěn)定性好，未來的發(fā)展更是能順應(yīng)時代潮流發(fā)展，相應(yīng)國家政策，前景不可估量。
熱壓粒子鋼壓塊液壓機
山東威力重工熱壓粒子鋼液壓機
粒子鋼熱壓機,1600噸壓塊液壓機生產(chǎn)線性能特點：
1、系統(tǒng)設(shè)計預泄荷裝置，消除了液壓沖擊。
2、粒子鋼熱壓機,1600噸壓塊液壓機生產(chǎn)線快速裝置，確保用戶的生產(chǎn)需求。
3、電器部分采用進口PLC全自動控制系統(tǒng)，抗干擾能力強、故障率低。
4 、粒子鋼成型液壓機機體采用整體鋼結(jié)構(gòu)，強度高，穩(wěn)定性好，不需要安裝地腳螺釘。
5、粒子鋼壓塊機采用液壓傳動，高度度整體閥塊，超大流量通徑，使系統(tǒng)壓力損失少、消除了泄露弊端。 降低了系統(tǒng)的油溫，提高了系統(tǒng)的穩(wěn)定性。
6、插裝閥、電液比例閥的使用和獨特的油路設(shè)計使液壓系統(tǒng)更優(yōu)，即使在長期大負荷的情況下工作，系統(tǒng)也不會出現(xiàn)力不從心的現(xiàn)象。
7、機架部分采用整體鑄鋼件，整機自動化程度高，操作簡單。
8、油缸采用串聯(lián)式油缸，提高了運動速度和生產(chǎn)效率
9、根據(jù)用戶工況另可增配螺旋自動送料器、鏈板式輸送機等，降低工人的勞動強度。
10、可編程的控制器的操作臺，工廠其他的進料和卸料裝置或者其他設(shè)備項目都可以和軟件相連接，根據(jù)需要配備。
粒子鋼熱壓機,1600噸壓塊液壓機生產(chǎn)線突出優(yōu)勢：
1、操作簡便
采用全生產(chǎn)過程自動化控制及全方位無死角視頻監(jiān)管生產(chǎn)。
2、系統(tǒng)環(huán)保
熱控制器尾端采用重力沉降室及布袋除塵系統(tǒng)
3、系統(tǒng)事故率低
通過模擬計算，系統(tǒng)進煙口采用較低設(shè)計溫度，且采用特殊措施根據(jù)原料條件進行調(diào)節(jié)，所以，爐襯工作溫度水平不會超過雜質(zhì)熔化溫度，不會出現(xiàn)粘圈事故，且耐材無粘圈損壞現(xiàn)象，系統(tǒng)作業(yè)率大幅度上升。
4、系統(tǒng)流程簡單，運行穩(wěn)定性好
粒子鋼熱壓機,1600噸壓塊液壓機生產(chǎn)線系統(tǒng)流程設(shè)計非常簡潔、順暢，調(diào)節(jié)手段靈活，不會出現(xiàn)過冷料及過熱料循環(huán)出現(xiàn)的現(xiàn)象，系統(tǒng)運行穩(wěn)定性高。
5、 壓制成鐵水降低率低
系統(tǒng)采用特殊調(diào)節(jié)手段對廢料進行加熱控溫使原料的氧化率降低，因此與原料相比、成型餅的鐵水率降低幅度一般可控在2%一下。
6、成型餅質(zhì)量耗損率低
加熱過程采用廢氣高效除塵設(shè)施、系統(tǒng)封閉性好。
7、系統(tǒng)熱效率高
系統(tǒng)采用廢氣直接循環(huán)及余熱回收利用能量利用率大大提高，大幅度降低系統(tǒng)運行的燃料成本。
1600噸粒子鋼液壓機壓制成品
粒子鋼熱壓機,1600噸壓塊液壓機生產(chǎn)線的生產(chǎn)五個過程：
一、原料準備以及干燥和粉碎過程：
將脫硫劑和還原劑這兩種材料裝入定量料斗。定量料斗通過輸送機將物料送至干燥室，以根據(jù)兩種物料的重量比對兩種物料進行干燥和混合。干燥材料的水分含量小于3%。干燥后的材料通過輸送機輸送到還原劑破碎機進行粉碎，粉碎后的粒徑為1.5mm以下。破碎后的物料通過輸送機提升到高料倉，然后通過輸送機送到存儲倉。濃縮粉由輸送機直接送至干燥單元進行干燥。干燥后，水分含量小于3%。干燥的濃縮粉由輸送機輸送到高位料倉，然后由輸送機輸送到存儲物料倉庫。
二、自動裝料過程：
根據(jù)需要，該方法可以生產(chǎn)桶形，柱形或磚形直接還原鐵。裝載系統(tǒng)由料倉，定量管和裝料頭組成。精礦粉和還原劑通過存儲倉，將物料卸載到分配倉中，然后被裝料頭裝入每個還原坩堝，實現(xiàn)坩堝布料。
三、還原焙燒過程：
該過程在快速還原爐中完成。適當穩(wěn)定的爐溫和還原時間是決定DRI質(zhì)量的關(guān)鍵。該過程包括三個階段：預熱，還原和冷卻。首先，轎廂通過傳動機構(gòu)，并將轎廂送到快速還原爐中的預熱段。在此期間，物料中的水分完全蒸發(fā)，脫硫劑分解，溫度上升至還原溫度，并進入高溫還原區(qū)。氧化鐵被完全還原以形成元素鐵，然后進入冷卻區(qū)進行冷卻。冷卻至200°C以下后，將其從爐中釋放出來。
四、自動卸貨過程：
物料出爐后，常溫下降至100℃?50℃，然后進入卸料系統(tǒng)進行卸料。風將灰燼吸走，直接還原的鐵通過抓鉗從坩堝中除去，實現(xiàn)自動排灰。
五、產(chǎn)品加工過程：
直接還原鐵磁分離，壓碎和鈍化的過程通過該過程壓塊完成。卸載的車輛進入裝載系統(tǒng)進行裝載。直接還原的鐵通過排出裝置進入中間料倉。中間料倉中的直接還原鐵通過輸送機輸送到直接還原鐵破碎機進行破碎。壓碎的直接還原鐵通過干式磁選機進行磁選。磁選后的直接還原鐵粉通過傳送帶輸送到粒子鋼熱壓機,1600噸壓塊液壓機生產(chǎn)線進行壓塊成型。鐵壓塊單元進行壓塊并通過傳動機構(gòu)存儲在倉庫中。
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